5Sとは？意味や活動の目的と効果、ケース別の事例を解説！

近年、多くの職場では、職場環境の改善や維持のために5S活動の取り組みを行っています。5Sが徹底されている職場では、働きやすく仕事の効率が良いと言われています。

本記事では、5Sの意味と目的、効果について解説いたします。また、現場／ケース別の5S活動の取り組み事例もご紹介します。

1 5Sとは？
2 5S活動の目的
3 5Sの種類とそれぞれの意味
4 関連する用語の意味
- 4.1 5S3定の意味
- 4.2 4Sの意味
5 5S活動の効果
6 5S活動のケース別事例
7 まとめ
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5Sとは？

5Sとは、製造業や飲食業など、動きが伴うようなあらゆる業界の現場における環境改善の活動のことです。整理／整頓／清潔／清掃／躾（しつけ）の5つの項目からなり、それぞれをローマ字表記にしたときの頭文字が「S」となるため、5Sと呼ばれます。

5S活動は安全な職場実現のため、日本だけではなく、世界中でも使われていることもあり様々な場面で職場の環境改善のために使用されています。

特にトヨタ自動車株式会社で用いられている5S活動は、「トヨタ式5S」とも呼ばれており、5Sを通じて業務効率を大幅に改善することで有名です。トヨタ式5Sで大切なのは整理と整頓を終えて職場がきれいになったとしても、そこで手を緩めずに「なぜ」を繰り返し、職場環境の改善を行うことで、現場におけるムダを徹底的に排除することです。

関連記事：【トヨタ式】7つのムダとは？具体例を交えてムダを解説

また、5Sの中でも整理・整頓の2つを重要な項目と位置づけており、効率性と生産性を「なぜ」を繰り返して追求したトヨタの5S活動は国内・海外どこでも用いられています。トヨタ式5Sが多くの企業で取り入れられている5S活動の起源となったのが最も有力だと言われています。

5S活動の目的

5S活動の目的には、作業現場の整理整頓で職場を綺麗にするだけではなく、安全性や品質の担保などがあります。ここでは、5S活動の主な3つの目的を詳しく解説していきます。

職場の安全性の向上と快適な職場環境

5S活動を進めることで、職場が綺麗になり、職場の安全性も増してきます。安全な職場ができれば、ヒヤリハットや労働災害の未然防止につながり、従業員の安全確保につながります。

従業員のモラルマネジメント

5S活動を通して、身の回りを綺麗に維持する習慣とルールを決めて実践していく中で、従業員の考え方や行動が変わっていきます。

ルールを決めて実践していくうちに、今より良くするような改善行動をすることも多くなり、モラルマネジメントの向上も可能です。

改善思考が生まれるため製品の品質アップ

5S活動を進めていくとムダ・ミス・ロスが削減され、仕事の手順や方法を見直していくことで、仕事の品質は高まります。手順を効率的にしていこうと考えるようになれば、改善思考も生まれるため、製品の品質アップと生産性を高めることが可能です。

5Sの種類とそれぞれの意味

5Sとは整理・整頓・清掃の3Sと、清潔を加えた4Sに躾（しつけ）をつけて構成された活動のことを指します。

整理（Seiri）
整頓（Seiton）
清掃（Seisou）
清潔（Seiketsu）
躾（Shitsuke）

5S活動は、製造業や物流業、飲食店、また病院などの介護／看護の現場など動きが伴う現場で取り入れられています。なかでも食品工場や自動車工場などの製造現場では、特に5S活動が積極的に取り入れられています。

整理

「整理」とは、作業に必要なものと不要なものに分けて不要なものを処分することです。整理をすることで仕事で必要なモノを明確にすることです。必要性がはっきりとすれば、整理は、作業の必要性や価値を見極めることにもつながり、実践していくことで的確でムダのない仕事ができるようになります。

整理のポイント

・作業台には作業になるべく必要なものだけにしておく

作業台に不要なものがあると、使用するツールの誤りや探す時間が必要以上にかかってしまいます。そのためにも作業に必要なものだけを置くようにします。

その他のものは処分したり、共有スペースに保管するなど、なるべく作業台には必要な物以外は置かないようにしましょう。

・共有できる物は共有化して個人で物をもたない

作業現場で使用頻度が少ない工具などは共通化して、物を増やさず、今あるものを上手に使っていくことも大切です。個人で物を持たずに共用化して、総数を減らすようにします。　　　　　

・紙ベースの資料は電子データに変換して、保管スペースを減らす

資料やデータなどの情報は、常に最新のモノだけにしておき、古いデータは少しずつ消去していきます。古い情報が今の仕事を非効率にさせたり混乱させたりして、間違いを引き起こす可能性があります。現在の仕事では不要になった過去の情報は、なるべく数を少なくするなどして整理していきましょう。

整頓

「整頓」とは、必要なものを使いやすい場所に置く作業のことです。例えば作業者が使いやすいように、部品や工具などを作業手順や使用頻度を考慮して決められた場所に置くことです。

整頓のポイント

・資料や備品の置く場所を決める

例えば、製造現場で工具の位置を特定の位置に決めて運用を行います。置く場所を決めることで探したりする手間がなくなります。

・よく使うものを近くに置き作業をする

よく使う部品や工具などを定位置に置き、なるべく手を伸ばして使える位置に整頓して作業性を高めます。

・共有するものは一つの箇所に置くようにする

共有できる部品や工具は、一つのスペースにまとめて保管するようにします。そうすることで綺麗に整理できるため、使い勝手が良くなり作業効率にもつながります。

清掃

「清掃」とは、作業現場やデスクワーク環境などの清掃やメンテナンスを行い、きれいに清掃された状態を保つことです。

清掃のポイント

・作業が終わったら掃除をする

作業が終わったら清掃をすることを心がけましょう。作業をしたら終わったように感じ、作業台に部品を出したままにしたり、床が汚れたままのこともあります。部品の出しっぱなしや汚れた状態では、ケガや転倒といった、ヒヤリハットや労働災害のきっかけにもなり得ます。

作業のあとは掃除を行うことは、身の回りが綺麗になり次の作業効率を高めるだけでなく、現場の安全衛生を維持するためにも重要です。

関連記事：元労基署長が解説！『現場の安全特集：安全第一はだれのため？』

・綺麗に身の回りを掃除して作業をスムーズに進める

清掃を心がけ、身の回りのものや作業場を掃除をして、綺麗に保っておきます。綺麗に掃除をしておくことで整理にもつながり、作業の取り掛かりも早くなります。

・目の前のことに集中できる環境を整える

身の回りを綺麗にすることで余計なことを考えなくなり、仕事への集中が高まることで、ポカミスも減っていきます。

ポカミスを減らすことで、不良品率の低下や従業員のケガなどを防ぐことにつながります。

関連記事：製造業でポカミスが起きる原因は？対策の4つの流れを解説

清潔

「清潔」は整理／整頓／清掃を定期的に行い、清潔な状態を維持することです。

清潔のポイント

・物を配置する場所を決めて維持する

整理・整頓をした物を決めて使っていくことで清潔な環境が維持されます。物の配置を決めたらその位置を固定し、必要であればシールなども貼り置き場所をわかりやすくしましょう。

・作業後は元の位置に物を戻す

清潔な環境を維持するためにも作業をした後は元の位置に戻すことを心がけましょう。片付けは忘れないことで、快適な作業環境の維持につながります。

・責任者や管理者などを決めて定着するまでは確認をおこなう

清潔な状態が維持できるまでは管理者や責任者を決めて整理、整頓できているかを確認していきます。最初から完璧にすることは難しいため、確認する人を用意することで清潔だけでなく5Sすべての意識も徐々に醸成されていきます。

躾（しつけ）

「躾（しつけ）」とは、4S活動を習慣づけ規律やルールを設けることで職場環境を維持していくことを指します。躾を通して、5S活動の定着や製造現場の従業員のモラル向上へとつなげていきます。

躾のポイント

・正常な状態をイメージできるようにする

例えば、製造業で工具や事務書類を配置するときはルールを従業員同士で相談してイメージを共有します。イメージを共有することで、正しい状態や位置を示し、ひと目でわかるようにします。

・ルールは文書や写真だけではなく動画化する

物の配置は、文書や写真ベースのマニュアルだけでは分かりにくいため、動画化することで新人でもイメージしやすくしましょう。動画の情報量は文字の約5,000倍ともいわれ、このような動作ルールを伝えるときに効果的です。

ルールを設けても、標準化できないと維持できないため、わかりやすく簡単にできるように工夫が必要です。

・使いにくい点があれば改善する

ルールを設けても使いにくい点があれば、ルールを見直すようにしましょう。ルールを作り少しずつ改善していくことも仕事を進めていくために大事になってきます。

5S活動の効果

ここまで5S活動の目的や、それぞれの取り組みについて解説してきました。ここでは、5S活動によってどのような効果が得られるのかを解説していきます。

5S活動を実践すると、改善思考もできるようになるためしっかり取り組みましょう。

業務に集中できる時間が増えるため、生産性と品質の向上につながる

5S活動によって作業環境が清潔に維持されるため、集中して作業に取り組める時間が多くなるので、品質の向上が見込めます。例えば製造業などでは、部品や工具を探す動作などの無駄な作業をなくすことで、組み付け工数も減少していくので生産性の向上も期待できます。

ムダを取り除く思考が生まれるため改善思考が身に付く

ムダを取り除く思考は、今のやり方に課題を持ちながら取り組む姿勢が身につくため、改善が生まれやすいです。自社の5S活動のルールを守りながら実践することで気づきも増えてくるため、作業手順や業務工程の中で改善できる部分を見つけられるようになります。

改善思考が習慣化することでモチベーションアップと業績アップにつながる

改善思考を習慣にできたら、作業効率の改善や品質維持の効果が出てきます。作業を効率化することによって、新しい改善や検証に取り組める時間を確保できます。

従業員にとっても、新しいことにチャレンジができるという点でモチベーションアップにつながります。また、あらゆる改善を重ねていくことになるため、作業手順の簡略化による生産性向上や不良品率の低下、在庫管理の最適化といった効果により、最終的には業績アップにもつながります。

5S活動のケース別事例

5S活動は多くの現場で導入されており、製造業／病院／飲食店／事務所など多くの業界で環境改善に向けた取り組みとして取り入れられています。

ここからは、それぞれの現場における5S活動事例を解説していきます。

製造現場の事例

製造現場での治工具の整理・整頓の事例をご紹介します。

5S対策前の状態

治工具をバラバラに置いていたり上に積み上げた状でと、欲しい治工具が探しにくい状態。

5S対策案

治工具をすべて同じ場所に平置きにして、サイズ別に並べ替えて定位置を決めることで、見つけやすく取り出しやすくなります。

5S対策後の状態

治工具の場所が一目でみて取り出しやすくなることで作業性が改善されます。また共有して使うため置き場所がバラバラにならず綺麗な状態になります。

倉庫の事例

倉庫の在庫管理の整理・整頓の事例をご紹介します。

5S対策前の状態

倉庫の棚に在庫を置いているが、どこにあるかが明記されていないため探すのに時間がかかっている状態。

5S対策案

倉庫の棚への部品の定位置を決めて、箱や袋や棚などに一つ一つ品名を表示させて探しやすくします。

5S対策後の状態

すぐに在庫の場所がわかるため部品を取り出しやすくなることで、作業性が改善され効率的になります。

飲食店の事例

飲食店の清掃の事例をご紹介します。

5S対策前の状態

キッチンやホールの清掃ができておらず、床の汚れの目立ちや見えないところにゴミがある状態。

5S対策案

清掃場所を決めて掃除をして帰るように徹底して、清掃手順は清掃箇所を示してマニュアル化するなどします。

5S対策後の状態

清掃場所を決めて、マニュアルに沿って清掃を心がける事で綺麗な店舗が維持できるようになります。

病院の事例

ナースステーションでの整理・整頓の事例をご紹介します。

5S対策前の状態

ナースステーションでは、パソコンの周りに文房具やファイルなどで散らかっており、不要物が多く存在し作業がしにくい状態。

5S対策案

パソコン周りの必要な物と不要な物を分けて整理・整頓する事で、パソコンでの作業やファイルの閲覧などを容易にします。

5S対策後の状態

作業スペースが確保されたので、誰でもすぐにパソコンを見たり、ファイルの閲覧が可能となり作業性も改善されます。

オフィスの事例

オフィスの整頓の事例をご紹介します。

5S対策前の状態

事務所のファイルがどこにあるか探さないとわからない状態。

5S対策案

ファイルを規程や製品ごとなどに区分けして各棚に置き、ラベルを貼って棚を見たらすぐに探しやすくする。

5S対策後の状態

ファイルを整頓することで探す時間がなくなり、ラベルを貼ることでファイルの位置が瞬時にわかるため、ファイルが持ち出し中であることや戻すときに位置が一目でわかるようになります。

まとめ

5S活動で作業環境を整えることで、作業の効率化や安全性の向上が図れ、生産性もアップしていきます。5S活動は、企業が発展していく上で土台となり、5S活動をただの掃除とは見ずに仕事の一部として徹底して取り組んでいくことが大切です。