リスクアセスメントの目的や進め方は？専門家の解説を交えてわかりやすくご紹介
製造業の現場において、労働者が安全に働く環境を整えるのは今や事業者の責務です。現場での労働災害を防ぐために、「リスクアセスメント」の実施が努力義務として定められています。取り扱う製品によって発生リスクのある労働災害も異なるため、現場独自でリスクを発見し除去／低減する活動が重要です。本記事ではリスクアセスメントの意味や必要性、進め方について解説します。
また本記事では、元労働基準監督署署長で『新人・文系管理者のための安全衛生管理基礎のキソ』の著者、村木宏吉氏に解説いただいたセミナー「現場のキケンを見極めるリスクアセスメント術」の内容も抜粋してご紹介しますので、ぜひ最後までご覧ください。
目次
リスクアセスメントとは
リスクアセスメントとは、現場に潜む危険性や有害性を調査し、低減／除去するまでの一連の手法のことです。たとえ危害が発生していなくとも、常日頃からさまざまな場所にリスクは潜んでいます。大きな危害になっていなくても、ヒヤリハットが日々発生しているケースもあります。それらのリスクをあらかじめ低減／除去することで、現場で働く作業員の安全を守ることにつながるのです。
労働安全衛生法の第28条の2によって、各事業所にリスクアセスメントの実施が努力義務として求められています。具体的には「建設物や設備、原材料、ガス、蒸気、粉じん、または作業行動その他業務に起因する危険性又は有害性等労働者の就業に係る全てのもの」が対象です。【引用：危険性又は有害性等の調査等に関する指針】リスクアセスメントの具体的な手法は、危険性又は有害性等の調査等に関する指針にも記載されています。
リスクアセスメントの基礎知識をより詳細に確認したい方は、元労働基準監督署署長の村木宏吉氏が解説する動画も公開しているので、こちらもご覧ください。
リスクアセスメントの目的や必要性、効果とは？
リスクアセスメントの目的は、事業場全員が職場に潜むリスクやその対策に関する実情を把握し、災害に至るリスクを事前に取り除くことで労働災害が起きない職場にすることです。
リスクアセスメントに取り組むことによって、以下のような効果が期待できます。
- 職場に潜むリスクが明確になる
- 潜むリスクを事業者／労働者全員で共有できる
- 必要な安全対策について、合理的に優先順位を決められる
- 残留リスクに対して「遵守事項」の理由が明確になる
- 職場全員の参加によって「危険」に対する感受性が高まる
リスクアセスメントに取り組むポイントは、事業者だけでなく労働者も含めた職場全員で取り組むことです。事業者や上層部だけに頼らず全員がリスクアセスメントに参加することで、職場全体の危険に対する意識向上につながります。
また、これまでの労働災害防止策は、災害発生後に原因を調査し再発を防止することに重きを置かれてきました。そのため、新たに発生する恐れのある潜在的なリスクが放置されてきました。さらに、技術の発展によって機械や化学物質の導入など、取り扱うものによって事業場に潜むリスクも多様化してきています。そこで、法律の有無に関わらず自主的に潜在的なリスクを見つけ、対策を講じるリスクアセスメントが必要なのです。
元労働基準監督署署長の村木宏吉氏による講演「現場のキケンを見極める『リスクアセスメント術』」では、優先順位に従って対策を講じることで、費用効果の高い措置を実施することができると述べられています。より講演の詳細を知りたい方は、以下より講演動画をご覧ください。
労働災害の統計
参考までに令和4年度の業種別労働災害発生件数は、製造業が26,694件です。前年比約+1.0%で労働災害発生件数が増えています。労働災害を発生させないためにも、リスクアセスメントは非常に重要な作業だと言えます。
▼ 令和４年 業種別労働災害発生状況 ▼
リスクアセスメントを進める際の注意事項
元労働基準監督署署長の村木宏吉氏による講演「現場のキケンを見極める『リスクアセスメント術』」では、リスクアセスメントを行う際には、以下のような注意事項があると述べられています。
- 被害を低く見積もらない(被害を厳しめに見積もる)
- メンバーは遠慮や忖度のない意見を交わす
- 労働安全衛生法令を熟知した方が参加する
被害を厳しく見積もることで、十分な対策がとれるでしょう。しかし、会社の予算の関係で厳しいこともあるため、社内で話合うことが必要です。
リスクを徹底的に無くすための場であるのに、メンバーが遠慮してしまっては話が進みません。場合によっては、ベテラン作業員が新人作業員の主張を促してみるとよいでしょう。ベテラン作業員が気づかない視点が、新人作業員はもっているかもしれません。
労働安全衛生法令を無視している状態で労働災害が起きてしまうと書類送検され、多くの場合は会社と責任者の双方に罰金が科されます。このようなことが起きないように、リスクアセスメントを実施する際は、労働安全衛生法令を熟知した方が参加するようにしましょう。
リスクアセスメントの進め方
まず、リスクアセスメントの進め方について解説します。現場に潜む危険性／有害性の特定から、対策の実施／効果の確認まで5つのステップで進めます。
労働災害につながる危険性／有害性を特定する
リスクアセスメントを進める際は、まず労働災害につながる危険性／有害性を特定します。労働災害につながる危険性／有害性を特定するには、現場内に潜むリスクを見落とさずに列挙することが大切です。そのためリスクを洗い出す際は、現場の熟練者をチームに加えて活動しましょう。
また現場に潜む危険性／有害性を特定するには、「災害までのプロセス」を予測します。災害までのプロセスを予測する際は、「〜するとき／〜したので」＋「〜になる」または「〜なので」＋「〜する」という形で書き出しましょう。
そして、現場に潜むリスクを特定するには、職場の環境や業務の流れなどを把握する必要があります。リスクアセスメントに取り組む際は、以下のような情報を集めておくとよいでしょう。
- 作業標準書などのマニュアル
- 機械設備やレイアウト
- ヒヤリハットや過去の労働災害記録
- 安全施工サイクル
- 前年度の労働災害発生状況
労働災害が発生する原因は、機械設備や現場の環境だけではありません。年齢／性別などの個人的な違いや、作業者の疲労度によっても変わります。「人はミスをする」ことを前提に考え、現場をよく観察してヒューマンエラー対策を行いましょう。
関連記事：ヒューマンエラー対策12選！5つの要因とミスを回避するポイントは？
特定したリスクの重大性／発生頻度を分析する
労働災害につながる危険性／有害性を特定したら、特定したリスクの重大性／発生頻度を分析します。機械設備や作業の内容によって、発生しうる災害の重大性や発生頻度はさまざまです。挙がった事例を手当たり次第に対策するのではなく、重大性や発生頻度の高いものから対策する必要があります。特定したリスクは、以下のように「重大性」「発生頻度」それぞれに点数をつける形で分析しましょう。
【重大性】
- 3：極めて重大(死亡／永久的損傷／休業災害 1ヶ月以上／腕や足の切断／重症中毒)
- 2：重大(休業災害 1ヶ月未満)
- 1：軽微(不休災害やかすり傷)
【発生頻度】
- 3：発生が確実／可能性が極めて高い
- 2：発生する可能性がある
- 1：発生する可能性はほとんどない
上記のように、「重大性」「発生頻度」をそれぞれ評価する際は、できるだけ複数人で実施してください。多様な観点がある方が、1人の場合よりも適切に分析ができるからです。また人によっては、分析内容にバラつきが出るでしょう。しかし「こうであるべき」と決めつけてはいけません。平均値や多数決で決めるのでもなく、メンバー全員が合意した分析結果を出しましょう。
重大性や発生頻度を分析する際は、具体的に起こりうる負傷／疾病の想定も必要です。想定される負傷／疾病の内容によって、発生する事象の重大性が変わるからです。リスクの重大性／発生頻度を分析するには、さまざまな観点から起こりうる事象を総合的に評価する、広い視野が求められます。
分析した内容からリスクの対応優先度を決める
特定したリスクの重大性／発生頻度を分析したら、その内容からリスクの対応優先度を決めます。上記で分析した「重大性」と「発生頻度」の点数を加算した数字が、その事象のリスクレベルです。加算した数字を以下に当てはめた時に、点数が高いほど対応優先度が高いリスクとして認定されます。
【対応優先度（＝重要度＋発生頻度）】
- 6：直ちに解決すべき問題である
- 5：重大な問題である
- 4：非常に問題である
- 3：多少問題である
- 2：問題は少ない
それぞれの事象のリスクレベルがわかったら、優先順位の高い事象からリスクの低減／除去に進みましょう。
優先度が高いリスクから対策を進める
リスクの対応優先度を決めたら、優先度が高いリスクから対策を進めます。対策を講じる際は、まず「そのリスクが除去できるかどうか」を判断することが重要。リスクを除去できるのであれば、低減する方法よりもリスクを抑える効果があるからです。リスクを除去できるのであれば除去を、除去が難しいのであれば低減策を実施します。以下の実施順位に従って、除去か低減かを判断して実行に移しましょう。
- 法定事項：リスク低減措置として法令で定められている事項。優先順位の概念はなく、基本的に必ず実行する必要がある
- 本質的対策：設計や計画段階で有害性を除去／低減する方法。設備の自動化や無害な材料への変更などが挙げられる。
- 工学的対策：物理的に危険を回避する方法。防護柵の設置やインターロック設置などが挙げられる。
- 管理的対策：労働災害発生を防止するための管理を徹底する方法。マニュアルの整備や教育訓練などが挙げられる。
- 個人保護具の使用：保護マスクや安全靴を着用させて、リスクを軽減する方法。ただし、2〜4の措置でリスクを除去／低減できなかった場合の最終手段。
対策を進める際は、リスクを「除去」するのが最善の方法です。できない場合はランクを下げて、できる策を講じます。そして対策を講じたら、忘れずに作業者への周知を行ってください。
ただ、すぐに対策を実行できないものもあるでしょう。すぐに対策を実施できない事象は「残留リスク」と位置づけ、現場の作業者に対して周知する必要があります。残留しているリスクの内容や労働災害を招かないための決め事、その理由などを周知して暫定措置を実施します。保護具の着用やマニュアル遵守の徹底など、リスク対策がまだできていない場合も決め事を守り、安全に仕事ができる環境づくりに努めましょう。
対策した結果の記録／効果を確認する
リスクへの対策を講じたら、対策した結果の記録や効果を確認します。対策した結果を記録することで、次回のリスクアセスメントを進める際の参考資料にもなります。
また、対策をしたものをそのままにせず、行った対策が適切だったかも評価しましょう。元労働基準監督署署長の村木宏吉氏によると、講じた対策が思っていた結果と異なる場合や、講じた対策によって新たなリスクが発生します。そのため、場合によっては再度リスクアセスメントを実施しましょう。
現場改善ラボでは、村木氏解説による安全管理をテーマにした講演も無料で公開していますので、こちらも併せてご覧ください。
リスクアセスメントシートの活用
リスクアセスメントシートは、潜んでいるリスクとそれに対して対策を記載するシートであり、記録表としての役割を果たしています。
内容は、対象の作業や設備など、関連のある部署の記載から、リスクの結果や対策の優先度評価、そして導入・実施した対策結果をまとめます。
潜んでいるリスクとそれに対して対策を見える化することが重要な役割となっています。
また、リスクアセスメントシートの作成方法に決まりはありません。リスクアセスメントを実施する際の情報を記入できていれば問題ないです。
リスクアセスメントの作成方法が分からない方は、厚生労働省が公開している「リスクアセスメント記録表」が分かりやすいので、参考にしてみてください。
リスクアセスメントに取り組んでいる企業事例
リスクアセスメントを効果的に取り組んでいる企業の事例を紹介します。良い企業事例を参考に、リスクアセスメントを実施しましょう。
大阪国際石油精製株式会社
大阪国際石油精製株式会社では、他社での事故事例を定期的に収集／データベース化して活用しています。収集した他社での事故事例から、自社のリスクアセスメント実施も検討することで、未然に自社での労働災害を防いでいます。またリスクアセスメント実施に対する、外注先の社員や管理者層からの評価を取り入れているのがポイントです。
社員や管理者層、そして社外の外注先にまで及ぶリスクアセスメントを実施することで、製品に関わる全ての現場での危険意識の向上につなげています。
東レ株式会社
東レ株式会社では、設備の新増設や改造の実施にあたって部署長や関連専門部署、工場長など上層部の承諾を得なければ実施できないという基本ルールを確立し、社内全体でリスクに対する対策が行われています。教育をする際は、過去のヒヤリハット事例や他社での事故事例を、積極的に活用して教育を推進しているのがポイントです。
また、社内だけにとどまらず、外注企業社員に対してもリスクアセスメントの教育体制を整えています。自社内だけでなく自社の製品に関わる全ての人に教育を実施することで、製品に関わる全ての現場のリスクアセスメントの意識向上につなげています。
中部電力株式会社
中部電力株式会社では本部と事業所を中間する組織によって、他社の事故事例や成功事例を分析したものを共有する体制がとられています。本部をはじめ各事業所にも展開されることで、結果的に全社的な保安意識向上につなげているのがポイントです。
また、教育する際は計画的なトラブルが経験できないため、ベテラン社員と若手社員を交えたトレーニングを行いながらリスクアセスメント教育を実施しています。毎年1回ローテーションに沿った法令内容と、その年の関心事項を含めた勉強会が実施されるなど、中部電力株式会社では社員に対する教育体制を重視しています。
作業標準、作業手順書の重要性
元労働基準監督署署長の村木宏吉氏の講演「現場のキケンを見極める『リスクアセスメント術』」によると、作業標準、作業手順書はリスクアセスメント実施後に行う重要な作業になってきます。作業標準、作業手順書は以下のような重要性があります。
- 標準化・手順書通りの作業を実施することで、安全かつ一定水準の品質のものを実現できる
- 作業標準、作業手順書は見直しが必要
リスクアセスメントを検討した後は、作業手順書を変更しましょう。変更が完了すれば、作業標準化を行います。標準化を行い、実際の作業で不具合が出た場合は見直しをする必要があります。
作業手順書を作成するコツは以下の記事で公開していますので、こちらも併せてご覧ください。
関連記事：SOP（標準作業手順書）の意味を解説！マニュアルとの違い、作成の4つのコツとは？
マニュアルの活用や教育機会の整備／充実には動画が効果的
リスクアセスメントを効果的に実施し、安全な職場環境を作るためにはマニュアルや教育機会の整備が不可欠です。労働災害のない安全な職場環境を作るには、事業者だけでなく現場の作業者1人ひとりの安全に対する意識の向上が、現場に潜むリスク回避にもつながります。「どんな作業に注意すべきなのか」「なぜ注意しなければいけないのか」を具体的に教育し、職場全体で潜むリスクを共有できれば、より効果的にリスクアセスメントを進められるでしょう。
しかし、マニュアルや教育機会を整備しても、なかなか活用しきれていない現場が多いのが現状です。いつの間にか独自のやり方になっていたり、教育方法がバラついたりすることもあるでしょう。安全を守るためにも「なぜこのように定められているのか」を作業員全員に共有し、マニュアルを遵守することが大切です。
そこでおすすめしたいのが、動画マニュアルの活用です。動画マニュアルは、作業手順などを文字ではなく動画で作成したものです。従来の「文字を読む」だけではなく、動画や音声で記録ができるため視覚的にも教育がしやすいツールとして知られています。
安全に関する教育や作業手順書の作成を、動画マニュアルで作成することにより以下のような効果があります。
- 教育内容のバラツキがなくなる
- 教育の質向上／教育コストの削減
- OJTによる教育工数削減
- 言葉の障壁を超えられる
- 会社全体の教育レベルの水準が全体的に上がる
従来までの紙マニュアルとは違い、動画マニュアルであれば教育にかかるOJTの工数が削減できます。また会社全体でマニュアルを動画で共有できるため、教育内容のバラツキが解消され、会社全体で教育レベルを上げることにもつながります。そのため、マニュアルや教育機会の整備には、動画マニュアルの活用がおすすめです。
製造業で動画マニュアルを活用すべき理由については、以下でも詳細に解説しています。併せてチェックしましょう。
参考元：製造業の現場教育に動画マニュアルを活用すべき理由とは？
まとめ
従業員の日々の安全を保障することは、事業者の責務です。リスクアセスメントの流れに則り、現場に潜むリスクの早急なリスクの除去／低減が求められます。またリスクアセスメントは事業者だけでなく、従業員も含めた事業場全員で活動することが望ましいです。現場全員で情報を共有することで、職場全体のリスク意識が向上しリスクを防ぐことにつながります。
しかし、マニュアルを活用しきれていなかったり、教育機会の整備が進んでいなかったりするところが多いのが現状です。マニュアルや教育機会をうまく活用できないと、リスクに対する認識に差が生じてしまいます。そこでマニュアルや教育機会の整備／充実には、動画マニュアルの導入がおすすめです。動画マニュアルの活用によって、コストの削減や教育水準の向上が期待できます。
今回紹介した内容を参考に、あなたの事業所でもリスクアセスメントの実施を検討してみましょう。