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改善につなげる『なぜなぜ分析の進め方』は？鉄則や落とし穴、事例を解説！

「自社工場内におけるミスの原因究明方法について詳しく知りたい」「なぜなぜ分析については知っているけど進め方についてはよく分からない…」このようにお考えの方も多いのではないでしょうか。

なぜなぜ分析は、現場で起きた問題や不具合が今後も起きないように「5つのなぜ」と「1つのどうして」を使って問題の根本原因を特定するための手法です。

この記事では、なぜなぜ分析の目的やなぜなぜ分析の進め方について実際に企業で行われている事例を挙げながら解説していきます。

この記事を読んでいただければ、なぜなぜ分析を行う目的やなぜなぜ分析を進めるための方向性について理解できるようになるでしょう。

現場改善ラボでは、元トヨタ自動車の訓練指導者である伊藤氏によるトヨタ式「なぜなぜ分析」について解説した動画を無料で視聴できます。ぜひ併せてご覧ください。

1 なぜなぜ分析とは？
2 なぜなぜ分析を失敗しないために必要な2つの鉄則
- 2.1 個人への責任追及／攻撃（パワハラ）をしない
- 2.2 「5M+1E」の視点であらゆる角度から仕組みを分析する
3 『なぜなぜ分析がうまくいかない…』陥りやすい落とし穴
4 現場改善を実現する「なぜなぜ分析の進め方」
5 トヨタにおけるなぜなぜ分析の事例
6 まとめ
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なぜなぜ分析とは？

なぜなぜ分析の意味

なぜなぜ分析は、問題や課題を解決するために使われる考え方です。この方法は、問題の根本原因を特定するために、なぜ何が起こったのかを理解するために、繰り返し質問をすることに基づいています。

なぜなぜ分析の目的

この方法は、「5つのなぜ」と「1つのどうして」の質問を使って、問題の根本原因を特定することを目的としています。

最初に、問題を説明するために「何が起こったのか」を質問し、次にその原因を特定するために「なぜそれが起こったのか」を質問します。それから次の段階で、その原因についても同じプロセスを繰り返し行うのです。

この方法は問題解決に非常に有用であり、多くの分野で使用されています。

例えば、製造業やサービス業、医療、教育などで使用され、問題の原因を特定し、解決策を見つけるために役立っています。

「なぜ」を5回繰り返すことは必須？

なぜなぜ分析を繰り返すことは、問題の根本原因を特定するために非常に重要です。

単に問題の表面的な原因を特定するだけでは、問題が再発する可能性が高く、根本的な解決策を見つけることはできません。繰り返し質問することで、問題の原因をより深く理解し、より広い視野で考えることができます。

一つの原因を特定した後、それがなぜ起こったのかを理解するために、より高次の質問を繰り返すことで、より根本的な原因を特定することができるのです。

また、繰り返し質問することで、問題解決において誤解を避けることもできます。たとえば、表面的な原因が人間のミスである場合、それがなぜ起こったのかを深く掘り下げることで、実際にはシステム上の問題が存在する可能性があることがわかるかもしれません。

このように、繰り返し質問することで、より正確な原因を特定し、より効果的な解決策を見つけることが可能になります。したがって、なぜなぜ分析を繰り返すことは、問題解決において非常に重要であり、正確な原因を特定するために必要な工程です。

なぜなぜ分析を失敗しないために必要な2つの鉄則

個人への責任追及／攻撃（パワハラ）をしない

なぜなぜ分析で個人への責任追及や攻撃を行うことは避けるべきです。

その理由は、問題解決において個人の責任や能力を問題にすることは、問題解決に逆効果であるだけでなくパワーハラスメントや不当な批判を引き起こす可能性があるからです。

問題解決においては個人に問題があるとしても、その問題が発生した根本的な原因を特定しシステムやプロセスの改善点に焦点を当てることが重要です。問題の原因を特定することで、同じ問題が再発することを防ぐことができます。

最終的な目標は「問題を解決すること」なので、個人の責任や能力に焦点を当てることは問題解決に貢献することではありません。

トヨタにおけるなぜなぜ分析手法として有名な「トヨタ生産方式」のひとつに、「人を責めずに、しくみを責めろ」という考え方があります。この考え方は、間違いが発生したときに個人に責任を負わせるのではなく、システムやプロセスに問題があるということを意味しています。

つまり、問題を起こす原因をシステムやプロセスの改善点に集中することで、より根本的な解決策を見つけることができるという考え方です。トヨタは、この考え方を実践するために、現場の作業者やスタッフと積極的にコミュニケーションを取り問題解決に向けた改善提案を促しています。

また、問題が発生した際には個人に責任を負わせるのではなく、その問題がなぜ発生したのか、システムやプロセスに何らかの改善が必要かを検討し、それらの改善点を取り入れることで同じ問題が再発しないようにしています。

このようなアプローチにより、トヨタは高品質で効率的な生産プロセスを構築し、顧客満足度の向上に貢献しています。

「5M+1E」の視点であらゆる角度から仕組みを分析する

なぜなぜ分析においては、問題発生の原因を特定するために必要な6つの要素である「5M+1E」が重要な概念となっています。

原因の材料 (Material)
原因の方法 (Method)
原因の人 (Manpower)
原因の機械 (Machine)
原因の環境 (Environment)
原因の手順 (Procedure)

これら6つの要素について詳しく説明します。

原因の材料 (Material)

問題が発生した原因となる材料についての要素です。たとえば、製造工程において材料選択や材料の質が問題となった場合に、この要素が重要になります。原因の材料は、問題解決に必要な情報やデータを収集するために欠かせないものとなります。

また、原因の材料を正確に収集し整理することで、問題解決のためのアクションプランが策定可能です。原因の材料を分析するための手段には、「ヒアリングやインタビューで得た情報」「アンケート調査やサンプリング調査で得たデータ」「資料や文書の分析」「監査や検査の結果」「業界や市場の情報」などが当てはまります。

原因の方法 (Method)

問題が発生した原因となる方法についての要素です。たとえば、製造工程の方法や手順が問題となった場合に、この要素が重要になります。原因の方法は、問題が発生した原因を特定するための有効な手法です。問題の根本原因を特定することで、再発防止策を講じたり、改善策を立案することができます。

ただし、原因の分析を行う際には、正確な情報やデータを収集し、分析することが重要です。原因の材料を分析するための手段には、「フィッシュボーン図」「PDCAサイクル」などが当てはまります。

原因の人 (Manpower)

問題が発生した原因となる人についての要素です。たとえば、人間のミスが問題となった場合に、この要素が重要になります。原因の人の分析は、問題解決や改善策の策定にとって重要な要素の一つです。問題が発生した原因を明確にし、再発防止策を講じることができるようになります。

原因の人を分析するための手段には、「フィッシュボーン図」「ヒアリングやインタビュー」などが当てはまります。

原因の機械 (Machine)

問題が発生した原因となる機械についての要素です。たとえば、製造工程の機械の故障が問題となった場合に、この要素が重要になります。原因の機械の分析は、問題解決や改善策の策定にとって重要な要素の一つです。

原因の機械が問題を引き起こした原因となる場合には、改善策を導き出すために、その機械の改修や交換、保守計画見直しなどが必要になります。

また、操作方法や技術レベルの問題が原因となっている場合には、トレーニングや技術レベルの向上などの対策が必要になることもあります。

原因の機械を分析するための手段には、「フィッシュボーン図」「設備点検や保守記録の分析」などが当てはまります。

原因の環境 (Environment)

問題が発生した原因となる環境についての要素です。たとえば、製造工程の環境の変化が問題となった場合に、この要素が重要になります。原因の環境の分析は、問題解決や改善策の策定にとって重要な要素の一つです。問題が発生した原因を明確にし、再発防止策を講じることができるようになります。

また、環境要因が問題を引き起こした場合には、企業全体の経営戦略や事業計画の見直しも必要になる場合があります。原因の環境を分析するための手段には、「SWOT分析」「PEST分析」などが当てはまります。

原因の手順 (Procedure)

問題が発生した原因となる手順についての要素です。たとえば、業務の手順が問題となった場合に、この要素が重要になります。原因の手順は、問題解決に向けたプロセスであり、それぞれの段階で問題の原因を特定し、対策を策定し、改善に向けた取り組みを行っていくことが重要です。

「5M+1E」の要素を考慮することで、問題発生の原因をより深く理解し、解決策を見つけることができます。たとえば、問題が発生した原因が人のミスであった場合、そのミスがなぜ起こったのかを考えることで、その人の訓練やシステムの改善点を特定することができます。

同様に、機械の故障が原因であった場合には、機械の修理や改良点を特定することも可能です。「5M+1E」については、4M分析について解説した記事でもご紹介しています。併せてご覧ください。

『なぜなぜ分析がうまくいかない…』陥りやすい落とし穴

なぜなぜ分析は問題解決に有用な手法ですが、以下に挙げるような落とし穴に陥ることがあります。

なぜなぜ分析の意義／目的を見誤っている
分析に取り組む姿勢に課題がある
なぜなぜ分析の手法が誤っている

それぞれの落とし穴について紹介します。

なぜなぜ分析の意義／目的を見誤っている

なぜなぜ分析の目的は、問題発生の原因を明らかにし、同じ問題が再発しないようにすることです。

しかし、この目的を見誤って、問題が発生したこと自体に焦点を当て、問題を単に解決することだけを目的とすることがあります。このような姿勢では、問題が発生する根本的な原因を見落とすことがあり、再発を防ぐことができません。

分析に取り組む姿勢に課題がある

なぜなぜ分析に取り組む際には、客観的で冷静な姿勢が求められます。しかし、感情的になってしまったり、先入観を持ってしまったりすることで、問題解決が困難になることがあります。

また、チームワークやコミュニケーションが不十分であったり、意見の不一致が生じることで、問題解決が遅れたり、解決策が実現されなかったりすることも起きるので注意が必要です。

なぜなぜ分析の手法が誤っている

なぜなぜ分析には、原因を追求するための手法がありますが、その手法が誤っていることが問題の原因となることがあります。

たとえば、原因を特定するために行われる質問が、曖昧であったり、客観的でなかったりする場合や、問題が発生する前段階での情報収集が不十分であったり、問題解決に必要な情報が抜け落ちている場合があります。

現場改善ラボでは、元トヨタ自動車の訓練指導者である伊藤氏をお招きして、実際にトヨタ社内で教えられていた「なぜなぜ分析」の手法について解説した動画を無料で視聴できます。ぜひこの機会にご覧ください。

現場改善を実現する「なぜなぜ分析の進め方」

現場改善を実現するためには、以下のような手順でなぜなぜ分析を進めることが重要です。

改善の効果が最も大きい課題をパレート図で見つける
課題を定性的／定量的に分析して事実を把握する
明らかになった事実の原因を「なぜなぜ分析」で深堀りする
明らかになった原因の対策立案～実施をす
社内で水平展開し仕組みを維持する

それぞれの方法について具体的に解説します。

改善の効果が最も大きい課題をパレート図で見つける

まずは、改善の効果が最も大きい課題を把握するためにパレート図を用いて課題を分析します。

パレート図は、課題の重要度や影響度を可視化することができ、改善の優先順位を決定するために有効です。

パレート図は、貢献度が高い順に並べた棒グラフと累積度数分布曲線を重ねたグラフです。

この図を使うことで、課題ごとの貢献度（課題の発生頻度、コスト、効果など）を可視化し、改善の効果が最も大きい課題を見つけることができます。パレート図の特徴として、上位20%の課題が全体の80%を占めるというパレートの法則が挙げられます。

パレート図は、製造現場における品質問題や生産効率といった、現場課題の改善につなげる手法『QC7つ道具』の1つです。

関連記事：QC7つ道具とは？業務実例から具体的な使い方を解説

課題を定性的／定量的に分析して事実を把握する

次に、把握した課題を定性的／定量的に分析し、事実を把握します。この段階では、客観的に問題点を把握することが重要です。定量的なデータを収集することで、事実を明確に把握することができます。

定性的分析は、主観的な情報や意見、感覚、経験などをもとに分析を行います。具体的には、インタビューやアンケート調査、フィールドワーク、グループディスカッションなどがあります。

定性的分析は、問題の背景や原因、影響範囲などを把握するために有効です。定量的分析は、数字やデータをもとに分析を行います。具体的には、アンケート調査やサンプリング調査、データベースの分析、統計分析などがあります。

定量的分析は、問題の規模や程度、変化の傾向などを把握するために有効です。

明らかになった事実の原因を「なぜなぜ分析」で深堀りする

次に、定量的／定性的な分析によって明らかになった事実の原因を、「なぜなぜ分析」で深堀りします。原因を深堀りすることで、問題解決のための正しいアプローチを見つけることができます。

明らかになった原因の対策立案～実施をする

なぜなぜ分析で明らかになった原因に対して、具体的な対策を立案し、実施します。対策の実施には、PDCAサイクルを回すことが重要です。

PDCAサイクルは、計画(Plan)、実行(Do)、評価(Check)、改善(Action)のサイクルを繰り返すことで、問題解決を図る手法です。

社内で水平展開し仕組みを維持する

最後に、なぜなぜ分析を行った結果得られた改善策を社内で共有し、改善策が浸透するようにすることで、社員が改善意識を持ち、品質改善や生産性向上などの目標を達成することが可能です。

そのため、改善策を浸透させることは、企業の成長にとって重要な要素の一つとなります。

トヨタにおけるなぜなぜ分析の事例

トヨタはなぜなぜ分析を含む多くの品質管理手法を開発し、実践しています。その中でも代表的な、なぜなぜ分析の事例をいくつか紹介します。

「5回のなぜ」

トヨタにおいてなぜなぜ分析を実施する際の基本的な手法に、「5回のなぜ」というものがあります。製品の品質改善や問題解決の場面で、具体的には以下のように行われます。

問題の現象を確認する

たとえば「製品が故障してしまう」という問題が発生した場合、まずはその現象を確認します。

1回目の「なぜ」を問い、その原因を特定する

「なぜ製品が故障するのか？」という問いを投げかけ、その原因を特定します。例えば、製品のパーツが磨耗しているために故障しているということが原因であると推測していきます。

2回目の「なぜ」を問い、その原因の原因を特定する

「なぜ製品のパーツが磨耗するのか？」という問いを投げかけ、その原因を探ります。例えば、パーツの材質が弱いために磨耗しているということが原因であると特定します。

3回目の「なぜ」を問い、その原因の原因の原因を特定する

「なぜパーツの材質が弱いのか？」という問いを投げかけ、その原因を特定します。例えば、材質の選定ミスにより、強度が不足しているということが原因であるとします。

4回目の「なぜ」を問い、その原因の原因の原因の原因を特定する

「なぜ材質の選定にミスがあったのか？」という問いを投げかけ、その原因を探っていきます。例えば、製品設計時に材質の選定基準が不明確であったために、ミスがあったということが原因であると特定します。

5回目の「なぜ」を問い、最終的な原因を特定する

「なぜ製品設計時に材質の選定基準が不明確だったのか？」という問いを投げかけ、最終的な原因を特定します。例えば、設計部門と材料部門とのコミュニケーションが不十分であったために、基準が明確に定められていなかったということが原因であると特定するのです。

以上のようにトヨタは、この「5回のなぜ」を基本的な手法として、品質改善や問題解決といった現場改善に取り組んでいます。

現場改善ラボでは、トヨタ自動車の技術者の代表として高度熟練技能者の認定をいただいたことのある伊藤氏をお招きして、実際のトヨタ社内で使われていた「なぜなぜ分析」の手法について解説していただいた動画を無料で視聴できます。ぜひこの機会にご覧ください。

A3レポートによる問題解決の推進

トヨタでは、問題解決のプロセスをA3レポートと呼ばれる文書にまとめることで、なぜなぜ分析を推進しています。

A3レポートは、A3サイズの紙に問題発生の背景、現状、原因、対策、改善効果などをまとめ、問題解決のプロセスを可視化するものです。このレポートにより、なぜなぜ分析を実践し改善を進めています。

直接対話による問題解決

トヨタでは、問題解決にあたって直接対話を重視しています。直接対話を行うことで、問題が発生した現場での実情を正確に把握することが可能です。

また、現場のスタッフが自ら問題を解決するために、なぜなぜ分析を行うことがが奨励されています。

まとめ

なぜなぜ分析は、起きた問題や不具合の根本的な原因を追求する手法です。

問題が発生したとき、まずその原因を「なぜ？」という質問で追求し、答えを得たら再び「なぜ？」という質問を繰り返していくことで、深層にある根本原因を明らかにすることができます。

なぜなぜ分析を行うことで再発防止策や改善策を講じることができますが、注意点としては、正確なデータの収集や検証が必要であり、個人的な感情や主観的な判断に基づかず客観的な分析を行うことが重要です。

トヨタでは、なぜなぜ分析を用いた品質を改善する手法である「トヨタ生産方式」を積極的に活用しています。例えば、トヨタの自動車工場で生産された部品に欠陥があった場合は、「なぜこの部品に欠陥が生じたのか？」という質問から始め、その原因を追求していき、欠陥が生じた原因が判明したら、同様の問題が再発しないように対策を講じています。

このようなアプローチによって、トヨタは高品質で効率的な生産プロセスの構築を可能としており、顧客満足度の向上に貢献しているのです。

社内で問題が起きた場合はトヨタのようになぜなぜ分析を用いて、起きた問題や不具合の根本的な解決を行い、同様の問題が発生しないようにしましょう。